उच्च दाब कास्टिङ डबल क्लच गियरबक्स शेलको विशिष्ट गुणस्तर समस्याहरू समाधान गर्दै

यसका लागि छान्नुहोस्: डुअल-क्लच गियरबक्स उत्पादनहरू भिजेको डुअल-क्लच गियरबक्स हुन्, समर्थन गर्ने शेलमा क्लच र गियरबक्स शेल हुन्छन्, उच्च दबाव कास्टिङ विधिद्वारा उत्पादित दुई शेलहरू, उत्पादन विकास र उत्पादनको प्रक्रियामा कठिन गुणस्तर सुधार प्रक्रियाको अनुभव भएको छ। , खाली व्यापक योग्यता दर लगभग 60% 95% ले 2020 स्तरहरूमा आरोहणको अन्त्यमा, यो लेखले सामान्य गुणस्तर समस्याहरूको समाधानको सारांश दिन्छ।

वेट डुअल-क्लच ट्रान्समिसन, जसले अभिनव क्यास्केड गियर सेट, इलेक्ट्रो-मेकानिकल सिफ्ट ड्राइभ प्रणाली र नयाँ इलेक्ट्रो-हाइड्रोलिक क्लच एक्चुएटर प्रयोग गर्दछ। खोल खाली उच्च दबाव कास्टिंग एल्युमिनियम मिश्र धातुबाट बनेको छ, जसमा हल्का वजन र उच्च शक्तिको विशेषताहरू छन्। गियरबक्समा हाइड्रोलिक पम्प, लुब्रिकेटिङ फ्लुइड, कूलिङ पाइप र बाह्य कूलिङ सिस्टम छन्, जसले व्यापक मेकानिकल कार्यसम्पादन र शेलको सील कार्यसम्पादनमा उच्च आवश्यकताहरू राख्दछ। यस पेपरले गुणस्तर समस्याहरू कसरी समाधान गर्ने भनेर वर्णन गर्दछ जस्तै शेल विरूपण, एयर संकुचन प्वाल र चुहावट पास दर जसले पास दरलाई धेरै असर गर्छ।

१,विरूपण समस्या को समाधान

चित्र 1 (a) तल，गियरबक्स उच्च-दबाव कास्ट एल्युमिनियम मिश्र धातु गियरबक्स आवास र एक क्लच आवास मिलेर बनेको छ। प्रयोग गरिएको सामग्री ADC12 हो, र यसको आधारभूत पर्खाल मोटाई लगभग 3.5mm छ। गियरबक्स शेल चित्र 1 (b) मा देखाइएको छ। आधारभूत आकार 485mm (लम्बाइ) × 370mm (चौडाई) × 212mm (उचाइ), भोल्युम 2481.5mm3 हो, अनुमानित क्षेत्र 134903mm2 हो, र शुद्ध वजन लगभग 6.7kg छ। यो पातलो पर्खाल भएको गहिरो गुहा भएको भाग हो। मोल्डको निर्माण र प्रशोधन प्रविधि, उत्पादन मोल्डिङ र उत्पादन प्रक्रियाको विश्वसनीयतालाई ध्यानमा राख्दै, मोल्डलाई चित्र 1 (c) मा देखाइएबमोजिम व्यवस्थित गरिएको छ, जुन स्लाइडरको तीन समूहहरू मिलेर बनेको छ। गुहा) र निश्चित मोल्ड (भित्री गुहाको दिशामा), र कास्टिङको थर्मल संकुचन दर 1.0055% हुन डिजाइन गरिएको छ।

वास्तवमा, प्रारम्भिक डाइ कास्टिङ परीक्षणको प्रक्रियामा, यो पत्ता लाग्यो कि डाइ कास्टिङद्वारा उत्पादित उत्पादनको स्थिति आकार डिजाइन आवश्यकताहरू भन्दा धेरै फरक थियो (केही स्थितिहरू 30% भन्दा बढी छुट थियो), तर मोल्ड साइज योग्य थियो र वास्तविक आकारको तुलनामा संकुचन दर पनि संकुचन कानून अनुरूप थियो। समस्याको कारण पत्ता लगाउनको लागि, भौतिक खोलको 3D स्क्यानिङ र सैद्धान्तिक 3D तुलना र विश्लेषणको लागि प्रयोग गरिएको थियो, चित्र 1 (d) मा देखाइएको छ। यो फेला पर्यो कि खाली को आधार स्थिति क्षेत्र विकृत थियो, र विरूपण मात्रा क्षेत्र B मा 2.39mm र क्षेत्र C मा 0.74mm थियो। किनभने उत्पादन पछिको लागि खाली A, B, C को उत्तल बिन्दुमा आधारित छ। प्रशोधन स्थिति बेन्चमार्क र मापन बेन्चमार्क, यो विरूपण मापन मा जान्छ, विमान को आधार को रूप मा A, B, C मा अन्य आकार प्रक्षेपण, प्वाल को स्थिति आदेश बाहिर छ।

यस समस्याको कारणहरूको विश्लेषण:

①उच्च दबाव कास्टिङ डाइ डिजाइन सिद्धान्त डिमोल्डिङ पछि उत्पादनहरू मध्ये एक हो, गतिशील मोडेलमा उत्पादनलाई आकार दिने, जसको कारण प्याकेज बलको गतिशील मोडेलमा प्रभाव निश्चित मोल्ड झोलामा काम गर्ने बलहरू भन्दा बढी हुन्छ, कारण। एकै समयमा गहिरो गुहा विशेष उत्पादनहरू, निश्चित मोल्डमा कोर भित्रको गहिरो गुहा र गतिशील मोल्ड उत्पादनहरूमा बाहिरी गुहा बनाइएको सतहले मोल्ड विभाजनको दिशा निर्धारण गर्न निश्चित रूपमा कर्षण कहिले भोग्नेछ;

② मोल्डको बायाँ, तल्लो र दायाँ दिशाहरूमा स्लाइडरहरू छन्, जसले डेमोल्ड हुनु अघि क्ल्याम्पिङमा सहायक भूमिका खेल्छ। न्यूनतम समर्थन बल माथिल्लो B मा छ, र समग्र प्रवृत्ति थर्मल संकुचन को समयमा गुफा मा अवतल छ। माथिका दुई मुख्य कारणहरूले B मा सबैभन्दा ठूलो विकृति निम्त्याउँछ, त्यसपछि C।

यो समस्या समाधान गर्नको लागि सुधार योजना फिक्स्ड डाइ इजेक्शन मेकानिज्म चित्र 1 (e) लाई फिक्स्ड डाइ सतहमा थप्नु हो। B मा 6 सेट मोल्ड प्लङ्गर बढ्यो, C मा दुई फिक्स्ड मोल्ड प्लन्जर थप्दै, फिक्स्ड पिन रड रिसेट पीकमा निर्भर हुन्छ, जब मोल्ड क्ल्याम्पिङ प्लेन सार्दा रिसेट लिभरलाई मोल्डमा थिच्नुहोस्, मोल्ड स्वचालित डाइ प्रेसर गायब हुन्छ, पछाडि प्लेट वसन्त को र त्यसपछि शीर्ष शिखर धकेल्नुहोस्, अफसेट demoulding विरूपण महसुस गर्न, निश्चित मोल्ड देखि उत्पन्न उत्पादनहरु लाई बढावा दिन पहल लिनुहोस्।

मोल्ड परिमार्जन पछि, demolding विरूपण सफलतापूर्वक कम छ। FIG.1 (f) मा देखाइए अनुसार, B र C मा विकृतिहरू प्रभावकारी रूपमा नियन्त्रण गरिन्छ। बिन्दु B +0.22mm र बिन्दु C +0.12 हो, जसले 0.7mm को खाली समोच्चको आवश्यकता पूरा गर्दछ र ठूलो उत्पादन हासिल गर्दछ।

2, शेल संकुचन प्वाल र चुहावट को समाधान

सबैलाई थाहा छ, उच्च दबाव कास्टिङ एक गठन विधि हो जसमा तरल धातु चाँडै निश्चित दबाब लागू गरेर धातु मोल्ड गुहामा भरिन्छ र कास्टिङ प्राप्त गर्न दबाबमा द्रुत रूपमा ठोस हुन्छ। यद्यपि, उत्पादनको डिजाइन र डाइ कास्टिङ प्रक्रियाका विशेषताहरूको अधीनमा, उत्पादनमा तातो जोडहरू वा उच्च-जोखिमको हावा संकुचन प्वालहरू अझै पनि छन्, जसको कारण हो:

（1） दबाब कास्टिङले उच्च गतिमा मोल्ड गुहामा तरल धातु थिच्न उच्च दबाब प्रयोग गर्दछ। प्रेशर चेम्बर वा मोल्ड गुहामा रहेको ग्यासलाई पूर्ण रूपमा डिस्चार्ज गर्न सकिँदैन। यी ग्यासहरू तरल धातुमा संलग्न हुन्छन् र अन्ततः छिद्रहरूको रूपमा कास्टिङमा अवस्थित हुन्छन्।

(२) तरल आल्मुनियम र ठोस आल्मुनियम मिश्र धातुमा ग्यासको घुलनशीलता फरक हुन्छ। ठोसीकरण प्रक्रियामा, ग्यास अनिवार्य रूपमा अवक्षेपित हुन्छ।

（3） तरल धातु गुफामा द्रुत रूपमा बलियो हुन्छ, र प्रभावकारी खाना नपाएमा, कास्टिङका ​​केही भागहरूले संकुचन गुहा वा संकुचन पोरोसिटी उत्पादन गर्दछ।

उदाहरणको रूपमा क्रमिक रूपमा टुलिङ्ग नमूना र सानो ब्याच उत्पादन चरणमा प्रवेश गरेको DPT का उत्पादनहरू लिनुहोस् (चित्र 2 हेर्नुहोस्): उत्पादनको प्रारम्भिक हावा संकुचन प्वालको दोष दर गणना गरिएको थियो, र उच्चतम 12.17% थियो, जसमध्ये हावा 3.5mm भन्दा ठूलो संकुचन प्वाल कुल दोष को 15.71% को लागी जिम्मेदार छ, र 1.5-3.5mm को बीच को हावा संकुचन प्वाल 42.93% को लागी जिम्मेदार छ। यी हावा संकुचन प्वालहरू मुख्यतया केही थ्रेडेड प्वालहरू र सील सतहहरूमा केन्द्रित थिए। यी दोषहरूले बोल्ट जडानको बल, सतहको कडापन र स्क्र्यापको अन्य कार्यात्मक आवश्यकताहरूलाई असर गर्नेछ।

यी समस्याहरू समाधान गर्न, मुख्य विधिहरू निम्नानुसार छन्:

२.१स्पट कूलिंग प्रणाली

एकल गहिरो गुहा भागहरू र ठूलो कोर भागहरूको लागि उपयुक्त। यी संरचनाहरूको गठन गर्ने भागमा केही गहिरो गुफाहरू वा कोर पुलिङको गहिरो गुहा भागहरू, आदि छन्, र केही मोल्डहरू तरल एल्युमिनियमको ठूलो मात्राले बेरिएका छन्, जसले मोल्डलाई अधिक तताउन सजिलो हुन्छ, टाँसिने कारण बनाउँछ। मोल्ड तनाव, तातो दरार र अन्य दोषहरू। त्यसकारण, गहिरो गुफा मोल्डको पास बिन्दुमा चिसो पानीलाई बलपूर्वक चिसो गर्न आवश्यक छ। 4mm भन्दा बढी व्यास भएको कोरको भित्री भागलाई 1.0-1.5mpa उच्च-दबावको पानीले चिसो गरिन्छ, ताकि चिसो पानी चिसो र तातो हो र कोरको वरपरका तन्तुहरू पहिले बलियो बन्न सक्छन्। बाक्लो तह, संकुचन र porosity प्रवृत्ति कम गर्न को लागी।

चित्र 3 मा देखाइए अनुसार, सिमुलेशन र वास्तविक उत्पादनहरूको सांख्यिकीय विश्लेषण डेटा संग संयुक्त, अन्तिम बिन्दु कूलिंग लेआउट अनुकूलित गरिएको थियो, र चित्र 3 (d) मा देखाइए अनुसार उच्च-दबाव बिन्दु कूलिंग मोल्डमा सेट गरिएको थियो, जसले प्रभावकारी रूपमा नियन्त्रण गर्यो। तातो संयुक्त क्षेत्रमा उत्पादनको तापक्रम, उत्पादनहरूको क्रमिक ठोसीकरण महसुस गर्‍यो, प्रभावकारी रूपमा संकुचन प्वालहरूको उत्पादनलाई कम गर्‍यो, र योग्य दर सुनिश्चित गर्‍यो।

२.२स्थानीय निकासी

यदि उत्पादन संरचना डिजाइनको भित्ता मोटाई असमान छ वा केही भागहरूमा ठूला तातो नोडहरू छन् भने, संकुचन प्वालहरू अन्तिम ठोस भागमा देखा पर्ने सम्भावना हुन्छ, जस्तै FIG मा देखाइएको छ। 4 (C) तल। यी उत्पादनहरूमा संकुचन प्वालहरू डाइ कास्टिङ प्रक्रिया र कूलिंग विधि बढाएर रोक्न सकिँदैन। यस समयमा, समस्या समाधान गर्न स्थानीय बाहिर निकाल्न प्रयोग गर्न सकिन्छ। आंकडा ४ (ए) मा देखाइए अनुसार आंशिक दबाव संरचना रेखाचित्र, अर्थात् मोल्ड सिलिन्डरमा सिधै स्थापित, मोल्डमा पग्लिएको धातु भरिएपछि र पहिले ठोस, गुफामा अर्ध-ठोस धातु तरलमा पूर्ण रूपमा होइन, अन्तमा एक्स्ट्रुजन रड दबाब द्वारा ठोसीकरण बाक्लो पर्खालले यसको संकुचन गुहा दोषहरू कम गर्न वा हटाउन, डाइ कास्टिङको उच्च गुणस्तर प्राप्त गर्नका लागि खुवाउन बाध्य पार्छ।

२.३माध्यमिक निकासी

बाहिर निकाल्ने दोस्रो चरण डबल स्ट्रोक सिलिन्डर सेट गर्न हो। पहिलो स्ट्रोकले प्रारम्भिक पूर्व-कास्टिङ प्वालको आंशिक मोल्डिंग पूरा गर्दछ, र जब कोर वरिपरि तरल एल्युमिनियम बिस्तारै ठोस हुन्छ, दोस्रो एक्सट्रुजन कार्य सुरु हुन्छ, र प्रि-कास्टिङ र एक्सट्रुजनको दोहोरो प्रभाव अन्ततः महसुस हुन्छ। उदाहरणको रूपमा गियरबक्स आवास लिनुहोस्, परियोजनाको प्रारम्भिक चरणमा गियरबक्स आवासको ग्यास-टाइट परीक्षणको योग्य दर 70% भन्दा कम छ। रिसाव भागहरूको वितरण मुख्यतया तेल मार्ग 1# र तेल मार्ग 4# (चित्र 5 मा रातो घेरा) को प्रतिच्छेदन हो जुन तल देखाइएको छ।

२.४कास्टिङ रनर प्रणाली

मेटल डाइ कास्टिङ मोल्डको कास्टिङ प्रणाली एउटा च्यानल हो जसले उच्च तापक्रम, उच्च दाब र उच्च गतिको अवस्थामा डाइ कास्टिङ मेसिनको प्रेस चेम्बरमा पग्लिएको धातु तरल पदार्थले डाइ कास्टिङ मोडेलको गुहा भर्छ। यसमा स्ट्रेट रनर, क्रस रनर, इनर रनर र ओभरफ्लो निकास प्रणाली समावेश छ। तिनीहरू तरल धातु भर्ने गुहाको प्रक्रियामा निर्देशित छन्, प्रवाह अवस्था, तरल धातु स्थानान्तरणको वेग र दबाब, निकास र डाई मोल्डको प्रभावले नियन्त्रण र नियमनको थर्मल सन्तुलन अवस्था जस्ता पक्षहरूमा महत्त्वपूर्ण भूमिका खेल्छ। , गेटिङ प्रणालीले कास्टिङ सतहको गुणस्तरका साथै आन्तरिक माइक्रोस्ट्रक्चर अवस्थाको महत्त्वपूर्ण कारकलाई मर्ने निर्णय गरेको छ। खन्याउने प्रणालीको डिजाइन र अन्तिम रूप सिद्धान्त र व्यवहारको संयोजनमा आधारित हुनुपर्छ।

२.५ProcessOअनुकूलन

डाइ कास्टिङ प्रक्रिया एक तातो प्रशोधन प्रक्रिया हो जसले डाइ कास्टिङ मेसिन, डाइ कास्टिङ डाइ र लिक्विड मेटललाई पूर्व-चयनित प्रक्रिया प्रक्रिया र प्रक्रिया प्यारामिटरहरू अनुसार संयोजन र प्रयोग गर्दछ, र पावर ड्राइभको मद्दतले डाइ कास्टिङ प्राप्त गर्दछ। यसले सबै प्रकारका कारकहरूलाई ध्यानमा राख्छ, जस्तै दबाब (इन्जेक्शन बल, इंजेक्शन विशिष्ट दबाब, विस्तार बल, मोल्ड लक गर्ने बल सहित), इंजेक्शन गति (पञ्च गति, आन्तरिक गेट गति, आदि सहित), भर्ने गति, आदि। , विभिन्न तापमानहरू (तरल धातुको पग्लने तापमान, डाइ कास्टिङ तापमान, मोल्ड तापक्रम, आदि), विभिन्न समयहरू (भर्ने समय, दबाब होल्डिङ समय, मोल्ड रिटेन्सन समय, आदि), मोल्डको थर्मल गुणहरू (तातो स्थानान्तरण दर, गर्मी क्षमता दर, तापक्रम ढाँचा, आदि), कास्टिङ गुणहरू र तरल धातुको थर्मल गुणहरू, इत्यादि। यसले डाइ कास्टिङ प्रेशर, फिलिंग स्पीड, फिलिंग विशेषताहरू र मोल्डको थर्मल गुणहरूमा प्रमुख भूमिका खेल्छ।

२.६अभिनव विधिहरूको प्रयोग

गियरबक्स शेलको विशिष्ट भागहरू भित्र छाडा भागहरूको चुहावट समस्या समाधान गर्न कोल्ड एल्युमिनियम ब्लकको समाधान दुबै आपूर्ति र माग पक्षहरू द्वारा पुष्टि पछि अग्रगामी रूपमा प्रयोग गरिएको थियो। अर्थात्, चित्र 9 मा देखाइए अनुसार, भर्नु अघि उत्पादन भित्र एल्युमिनियम ब्लक लोड गरिन्छ। भरिने र ठोसीकरण पछि, स्थानीय संकुचन र पोरोसिटीको समस्या समाधान गर्न यो इन्सर्ट भाग इकाई भित्र रहन्छ।